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汽車質(zhì)量部怎么樣

雖然生產(chǎn)中預計不會發(fā)生質(zhì)量事故，但現(xiàn)實中由于對5M1E(人、機、料、法、環(huán)、測)變更管理的疏忽，各類質(zhì)量事故普遍發(fā)生，優(yōu)秀企業(yè)與一般企業(yè)在現(xiàn)場管理上的差距就在這里。

一旦發(fā)生質(zhì)量事故，如果沒有具體的規(guī)章制度，各相關單位往往因為害怕承擔責任而出現(xiàn)各種扯皮現(xiàn)象，導致無法處理或處罰。嚴重的話甚至會造成企業(yè)內(nèi)耗，問題得不到徹底解決，導致反復發(fā)生。

這些規(guī)則很大程度上解決了這個問題，為企業(yè)質(zhì)量文化建設打下了良好的基礎，普遍提高了員工和部門的責任感。

相信質(zhì)量從業(yè)者，尤其是質(zhì)量管理人員會從中得到很好的啟示。

這些規(guī)律是長期總結出來的，學習了很多實踐經(jīng)驗才得以完成的。希望大家喜歡，以后有更多動力分享。

文件號

班本

A

工程說明書

質(zhì)量責任劃分規(guī)則

頁碼

第1頁，共3頁

生效期

2020-09-1

質(zhì)量責任劃分規(guī)則

品牌/日期

審核/日期

批準/日期

修改和記錄

修改

情況

時間

修改內(nèi)容摘要

修飾語

檢查和驗證

同意

A

20/08/25

新發(fā)行證券

文件號

班本

A

工程說明書

質(zhì)量責任劃分規(guī)則

頁碼

第2頁，共3頁

生效期

2020-09-01

1.0目的:

為了提高全體員工的質(zhì)量意識，全面落實質(zhì)量管理和責任，確保產(chǎn)品質(zhì)量和數(shù)量合格，顧客滿意。

2.0適用范圍:

適用于本公司所有與質(zhì)量相關的人員。

3.0責任:

3.1質(zhì)量部:持續(xù)改進和增強公司產(chǎn)品質(zhì)量，領導質(zhì)量問題的跟進；

3.2技術部:分析質(zhì)量問題，制定工藝改進計劃；

3.3 R&D部:分析設計原因引起的質(zhì)量問題，制定改善計劃；

3.4生產(chǎn)部:制定工藝改進計劃，實施質(zhì)量改進計劃；

3.5采購部:負責物料質(zhì)量問題及改進計劃的制定和實施；

3.6市場部:市場質(zhì)量問題的收集和反饋；

3.7審核中心:對重大質(zhì)量問題和重大質(zhì)量問題進行調(diào)查研究；

3.8財務部:質(zhì)量事故造成的經(jīng)濟損失的核實及處罰的實施；

3.9總經(jīng)理:質(zhì)量責任劃分有爭議時的最終裁決，質(zhì)量事故處罰的審批。

4.0定義:

4.1直接質(zhì)量損失

4.1.1因工作失誤造成返工的人工費和材料費；

4.1.2因工作失誤造成的報廢材料費用和生產(chǎn)加工費用；

4.1.3因質(zhì)量異常導致訂單延誤造成的損失，包括但不限于客戶取消訂單和運輸方式的損失。

變更造成的損失、客戶根據(jù)協(xié)議提出的合理索賠等。；

4.1.4因質(zhì)量問題造成的顧客投訴損失，包括但不限于退貨損失和顧客根據(jù)協(xié)議提出的合理賠償。

等等；

4.1.5低級質(zhì)量問題:指未按操作規(guī)程或工藝技術要求操作而引起的質(zhì)量問題。比如:

(1)錯誤的材料；

(2)錯誤的技術文件(圖紙)；

(3)無作業(yè)指導書操作；

(4)漏加工；

(5)漏檢；

(六)造成加工產(chǎn)品明顯外觀缺陷的；

(7)型號不符；

(8)混合；

(9)安裝錯誤和遺漏。

4.2質(zhì)量問題的分級

4.2.1一般質(zhì)量問題造成的直接經(jīng)濟損失小于等于5000元的，為一般質(zhì)量事故；

4.2.2直接經(jīng)濟損失大于5000元小于等于10000元的重大質(zhì)量問題為重大質(zhì)量事故；

4.2.3因嚴重質(zhì)量問題造成的直接經(jīng)濟損失在1萬元以上的，為嚴重質(zhì)量事故；

4.3質(zhì)量責任劃分流程

4.3.1對于輕微和一般質(zhì)量事故(質(zhì)量異常、顧客投訴、返工)，質(zhì)量是主導，工程或R&D負責分析具體原因。質(zhì)量部根據(jù)分析結果確定責任部門，最后由物資計劃部對質(zhì)量損失進行統(tǒng)計并公示；

文件號

班本

A

工程說明書

質(zhì)量責任劃分規(guī)則

頁碼

第3頁，共3頁

生效期

2020-09-01

4.3.2對于重大或特大質(zhì)量事故，工藝技術和R&D負責分析具體原因，審核中心負責調(diào)查處理，最終責任由相關直接人員承擔；

4.3.3對質(zhì)量責任劃分有爭議時，由總經(jīng)理辦公室做出最終決定。

5.0質(zhì)量責任的具體劃分原則:

原則一:質(zhì)量問題廠家承擔80%責任，下游工序承擔20%責任。如果沒有下游工藝，廠家承擔100%責任；爭取一次把所有事情做對，一次把事情做對；

2.公司產(chǎn)品各生產(chǎn)環(huán)節(jié)原則上不設專職檢驗，下游工序檢測上游工序，實現(xiàn)零缺陷；

質(zhì)量問題的分類:

5.1 R&D部主要職責:產(chǎn)品設計、材料驗收、DCN變更。

5.2技術部主要職責:產(chǎn)品技術問題、物料驗收問題、生產(chǎn)數(shù)據(jù)問題、工裝夾具問題、ECN變更。

5.3生產(chǎn)部主要職責:工藝操作問題。

5.4采購部主要職責:物料問題。

5.5市場部主要職責:客戶要求與公司產(chǎn)品不一致、客戶產(chǎn)品檢驗標準不明確、產(chǎn)品臨時變更、保修期滿、人為損壞、良品退貨。

5.6實驗室的主要職責:樣本檢驗錯誤和檢驗遺漏。

5.7文件控制中心的主要職責:錯誤數(shù)據(jù)分發(fā)、不完整數(shù)據(jù)分發(fā)、樣本數(shù)據(jù)泄露和恢復。

5.8物料計劃部主要職責:計劃錯誤、DCNECN、生產(chǎn)線異常處理方案不按時處理。

5.9倉庫的主要職責:材料和產(chǎn)品的收發(fā)和處理。

5.10質(zhì)量部主要職責:檢驗標準和方法問題。

具體質(zhì)量問題的責任劃分見附件:具體質(zhì)量責任劃分表。

6.0質(zhì)量事故處理流程

一般質(zhì)量事故:質(zhì)量部負責牽頭，工藝技術部協(xié)助分析，質(zhì)量、工藝技術、生產(chǎn)共同確認責任部門和直接責任人。質(zhì)量部根據(jù)確認結果在一個工作日內(nèi)對直接責任人進行處罰(直接損失500元以下的按損失成本的10%進行處罰，500-5000元之間的由各部門負責人進行考核)。

及重大質(zhì)量事故:審核中心負責調(diào)查處理；

6.1質(zhì)量事故發(fā)生后，由質(zhì)量部牽頭處理，工程部或R&D協(xié)助分析原因，確定責任部門；

6.2責任部門牽頭制定改進計劃，并推動改進計劃的實施；

6.3質(zhì)量部負責質(zhì)量損失的統(tǒng)計，并在質(zhì)量責任確認后一個工作日內(nèi)對直接責任人進行處理。

6.3.1生產(chǎn)線損耗由生產(chǎn)部提供。

6.3.2市場營銷部提供的客戶流失

6.4每項質(zhì)量責任處理完畢后，質(zhì)量部將移交財務部和總經(jīng)理辦公室備案。

6.5財務部負責各部門質(zhì)量損失的季度匯總核算；

6.6年底，財務部和總經(jīng)理辦公室將根據(jù)各部門的質(zhì)量損失情況發(fā)放年終獎金。

7.0本制度的最終解釋權屬于質(zhì)量部。

8.0相關文件和記錄

糾正和預防措施報告、顧客投訴處理報告、審核報告、異常生產(chǎn)處理作業(yè)指導書。

不合格品控制程序

附件:附件一“質(zhì)量責任具體劃分表”

好

好

好

好

好

好

附件一:質(zhì)量責任具體分工表:

序列號

質(zhì)量案例

責任部門的劃分

直接責任部門

下游運營部門

一個

生產(chǎn)部未交付首件，自行生產(chǎn)造成的質(zhì)量事故。

生產(chǎn)部門80%

20%

2

首件確認錯誤導致的質(zhì)量事故。

質(zhì)量部門50%

技術部30%

生產(chǎn)部門20%

沒有

三

首件確認合格，但在正常生產(chǎn)過程中發(fā)生一批不合格質(zhì)量事故。

生產(chǎn)部門80%

20質(zhì)量%

四

首件不合格，要求停產(chǎn)，未按要求停產(chǎn)造成的質(zhì)量事故。

生產(chǎn)部門100%

沒有

五

首件未按要求提前制造送檢，確認首件生產(chǎn)的批次不合格品造成質(zhì)量事故。

生產(chǎn)部門100%

沒有

六

品質(zhì)部未能按要求確認導致生產(chǎn)延遲或生產(chǎn)線停工的首件質(zhì)量事故。

100質(zhì)量%

沒有

七

工藝技術部未按要求確認首件質(zhì)量事故導致生產(chǎn)延遲或停線。

技術部百分百

沒有

八

生產(chǎn)部未能按要求確認首件質(zhì)量事故，導致生產(chǎn)延遲或停線。

生產(chǎn)部門100%

沒有

九

因生產(chǎn)不按作業(yè)指導書要求操作造成的質(zhì)量事故

生產(chǎn)部門100%

20質(zhì)量%

10

質(zhì)檢員未按標準和作業(yè)指導書的要求進行檢驗，造成漏檢或檢驗項目判斷錯誤而導致質(zhì)量事故。

80質(zhì)量%

生產(chǎn)部門20%

11

由于質(zhì)量檢驗標準的錯誤導致產(chǎn)品誤判而造成的質(zhì)量事故。

100質(zhì)量%

沒有

12

生產(chǎn)操作人員操作失誤造成批量不合格的質(zhì)量事故

生產(chǎn)部門80%

20質(zhì)量%

13

生產(chǎn)操作人員操作失誤造成的個別不合格質(zhì)量事故。

生產(chǎn)部門100%

沒有

14

生產(chǎn)質(zhì)量異常造成的質(zhì)量事故，技術部門要求生產(chǎn)停止生產(chǎn)，但生產(chǎn)部門未按要求停止生產(chǎn)。

生產(chǎn)部門100%

沒有

15

生產(chǎn)線質(zhì)量異常，由于分析質(zhì)量異常和制定改善方案的延誤，導致生產(chǎn)線停產(chǎn)，客戶端流失。

技術部80%

20質(zhì)量%

16

因生產(chǎn)線質(zhì)量異常，生產(chǎn)部門未按技術部臨時計劃返工，導致生產(chǎn)線停工而造成的質(zhì)量事故。

生產(chǎn)部門100%

沒有

17

生產(chǎn)線質(zhì)量異常造成的質(zhì)量事故，質(zhì)量人員反饋不及時造成的批次不合格。

80質(zhì)量%

生產(chǎn)部門20%

18

生產(chǎn)過程中，操作人員發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量異常，沒有及時反饋，導致批量不合格，造成質(zhì)量事故。

生產(chǎn)部門80%

20質(zhì)量%

19

在生產(chǎn)過程中，由于公司對產(chǎn)品作業(yè)指導書本身的錯誤指導而導致的不合格批次造成的質(zhì)量事故。

技術部百分百

沒有

20

在生產(chǎn)過程中，由于產(chǎn)品使用說明書本身的錯誤指導，上市后出現(xiàn)質(zhì)量事故，導致批次不合格。

技術部80%

20質(zhì)量%

21

因項目中未提供產(chǎn)品使用說明書，導致產(chǎn)品停止訂單延誤，造成質(zhì)量事故。

技術部百分百

沒有

22

工程系統(tǒng)數(shù)據(jù)添加錯誤導致生產(chǎn)異常或生產(chǎn)線停工造成的質(zhì)量事故。

技術部百分百

沒有

23

由于項目出具的樣品和BOM清單錯誤，導致確認錯誤，批次不合格，造成質(zhì)量事故。

技術部百分百

沒有

序列號

質(zhì)量案例

責任部門的劃分

直接責任部門

下游運營部門

24

首件確認不合格，但工藝技術部確認可以繼續(xù)生產(chǎn)，導致批次不合格，造成質(zhì)量事故。

技術部百分百

沒有

25

ECN變更存在缺陷，導致量產(chǎn)批量不合格，造成質(zhì)量事故。

技術部百分百

沒有

26

ECN變更未能及時更新系統(tǒng)、樣品和BOM清單，導致產(chǎn)品生產(chǎn)異常和質(zhì)量事故。

技術部百分百

沒有

27

ECN變更不需要處理庫存物料和半成品，導致物料和半成品異常上線，造成質(zhì)量事故。

技術部百分百

沒有

28

ECN變更未能及時更新供應商信息，導致來料不良和質(zhì)量事故。

技術部百分百

沒有

29

ECN變更沒有及時更新來料檢驗數(shù)據(jù)，導致物料檢驗入庫的誤判，造成物料上線質(zhì)量事故。

技術部百分百

沒有

30

原料檢驗有質(zhì)量問題，但工藝技術部門確認可以用于特采，導致特采線上出現(xiàn)質(zhì)量事故。

技術部80%

質(zhì)量部或簽名負責人20%

31

由于項目對材料樣品的錯誤確認或簽發(fā)的回執(zhí)，導致材料檢驗出現(xiàn)誤判，導致在線材料發(fā)生質(zhì)量事故。

技術部百分百

沒有

32

因原材料本身質(zhì)量問題造成的批次質(zhì)量事故，進貨檢驗可檢出但未檢出，特購除外。

采購部50%

質(zhì)量部門50%

33

原材料質(zhì)量問題造成的質(zhì)量事故，來料無法檢驗。

采購部門100%

沒有

34

原材料檢驗發(fā)現(xiàn)問題，質(zhì)量部直接簽字上線使用，造成質(zhì)量事故(無其他部門簽字)。

采購部門80%

20質(zhì)量%

35

原材料進貨時間短，IQC沒有時間檢驗，管理人員簽字緊急放行后，線上出現(xiàn)質(zhì)量事故。

采購部門80%

20%由領導簽字

36

原材料檢驗中發(fā)現(xiàn)問題，原材料經(jīng)管理人員簽字后專項采購投入使用時發(fā)生質(zhì)量事故。

采購部門80%

20%由領導簽字

37

由于市場部錯誤的訂單要求，導致產(chǎn)品返工或報廢而造成的質(zhì)量事故。

市場部100%

沒有

38

因客戶的錯誤訂單和錯誤要求而導致的質(zhì)量事故。

市場部100%

沒有

39

由于客戶臨時需求，庫存在制品訂單和產(chǎn)成品訂單需要變更，導致生產(chǎn)返工或報廢的質(zhì)量事故。

市場部100%

沒有

40

DCN變更存在缺陷，導致批量生產(chǎn)批量不合格產(chǎn)品，造成質(zhì)量事故。

R&D部門100%

沒有

41

DCN變更沒有及時更新系統(tǒng)數(shù)據(jù)、樣品和BOM清單，導致產(chǎn)品生產(chǎn)異常和質(zhì)量事故。

R&D部門100%

沒有

四十二個

DCN變更不要求對庫存物料和半成品進行處理，導致物料和半成品上線異常，造成質(zhì)量事故。

R&D部門100%

沒有

43

DCN變更未能及時更新供應商信息，導致來料不良和質(zhì)量事故。

R&D部門100%

沒有

四十四

DCN出具的樣品和BOM清單不正確，導致確認錯誤，批次不合格，造成質(zhì)量事故。

R&D部門100%

沒有

45

中試車間樣品缺失或計量錯誤導致的質(zhì)量事故

100%試點測試

沒有

46

由于市場和客戶因素，產(chǎn)品的試制和全功能測試未完成，出貨后管理人員簽字造成的質(zhì)量事故。

100%由領導簽字

沒有

47

市場上有因設計原因?qū)е碌呐抠|(zhì)量問題，但通過產(chǎn)品的全功能測試沒有發(fā)現(xiàn)這個問題，導致質(zhì)量事故。樣機可測試但不可測試。

R&D省80%

試點測試中的20%

序列號

質(zhì)量案例

責任部門的劃分

直接責任部門

下游運營部門

48

產(chǎn)品全功能測試發(fā)現(xiàn)問題，但經(jīng)產(chǎn)品中心決定可以正常量產(chǎn)，導致市場出現(xiàn)批量質(zhì)量事故。

R&D 80%

產(chǎn)品中心20%

四十九個

倉庫儲存不當、搬運粗暴、運輸不當造成的質(zhì)量事故。

倉庫100%

沒有

50

因倉庫少發(fā)或漏發(fā)貨物而引起顧客投訴的質(zhì)量事故。

倉庫100%

沒有

51

因生產(chǎn)過程中產(chǎn)品漏裝或缺失，導致成品交付后市場出現(xiàn)批量質(zhì)量問題而引發(fā)的質(zhì)量事故。

生產(chǎn)部門80%

20質(zhì)量%

五十二個

因生產(chǎn)過程中產(chǎn)品缺失或缺失，導致成品交付后顧客投訴造成的質(zhì)量事故。

生產(chǎn)部門100%

沒有

53

材料計劃部門計劃錯誤或套料導致的質(zhì)量事故。

材料計劃部門100%

沒有

54

ECNDCN要求物料計劃部處理庫存半成品和成品，但物料計劃部未能按時完成，導致質(zhì)量事故。

材料計劃部門100%

沒有

55

ECNDCN要求倉庫處理存儲的物料，但倉庫未能按時完成，導致質(zhì)量事故。

倉庫100%

沒有

五十六歲

ECNDCN要求采購部處理現(xiàn)有物料，倉庫未及時通知供應商完成變更，導致質(zhì)量事故。

采購部門100%

沒有

57

文件和樣品的漏發(fā)、缺失、錯發(fā)、少回收造成的質(zhì)量事故。

文件控制中心100%

沒有

58

文件控制收集的文件和樣品、回收記錄中注明的相關部門的信息和樣品丟失造成的質(zhì)量事故。

損失了100%的部門。

沒有

59

發(fā)布不完整的受控信息

生產(chǎn)部門80%

文件控制中心的20%

60

制造過程質(zhì)量下降，被迫增加檢測人員和檢測手段以保證產(chǎn)品質(zhì)量，導致檢測成本增加。

生產(chǎn)部門100%

沒有

61

材料質(zhì)量下降，被迫增加檢測人員和檢測手段以保證產(chǎn)品質(zhì)量，導致檢測成本增加。

采購部門100%

沒有

汽車制造到底怎么樣

汽車制造過程有七個:鑄造、鍛造、冷沖壓、焊接、金屬切割、熱處理和裝配。各個環(huán)節(jié)環(huán)環(huán)相扣，只有做好每一個環(huán)節(jié)，一輛完整合格的汽車才能下線。就像流水線的運轉，一個工藝環(huán)節(jié)出了問題，生產(chǎn)出來的都不是合格產(chǎn)品。

同樣，作為汽車高端定制升級行業(yè)，柯米勒汽車的高端定制流程有哪些？以下由劉德華主演的《擁擠的人群》攜手迪克·穆勒汽車走上高端定制之路——工藝篇為你揭秘。

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中控臺、門板、座椅均采用納帕真皮，杭繡打孔工藝，線條清晰，線頭緊密，每一針都有嚴格的制造要求。更有產(chǎn)品認證和質(zhì)量管理體系認證，技術水平過硬。

穆勒堅持每一次升級都是心血的結晶，不追求完美，追求匠人匠心的實現(xiàn)。傳承百年kmuller匠人精神，每一個細節(jié)和完美，只為心中的向往。